Técnica de fabricación

ESTAMPADO

Empregamos unha liña de estampado pechada automatizada a grande escala. Toda a liña conta con automatización robótica para a carga e descarga, xunto con sistemas de recollida e transporte de residuos e un sistema rápido de cambio de matrices para garantir unha produción eficiente e segura cunha calidade estable.

Empregamos sistemas de recoñecemento visual 3D/2D e aliñamento automático para a manipulación robótica de materiais.

Para a estampación de chasis, empregamos unha prensa mecánica de lado recto de 6300 toneladas e unha prensa hidráulica de 5000 toneladas fabricadas por SMG en Alemaña, equipadas con sistemas de carga e descarga totalmente automatizados, o que garante unha alta eficiencia de produción e unha calidade de conformado estable. O control automatizado dos pasadores guía das matrices de conformado garante unha alta precisión de conformado e un curto tempo de cambio.

SOLDADURA

No noso proceso de produción, utilizamos sistemas de equipos flexibles como tetraédricos, de deslizamento cruzado e fixacións NC para adaptarnos á produción de modelos mixtos, o que permite un cambio de modelo sen interrupcións sen deter a liña. Empregamos procesos de soldadura automática robótica e soldadura por fibra láser, o que garante unha alta automatización, unha calidade estable e unha alta eficiencia.

Toda a liña emprega transporte mecánico automatizado, e a liña principal emprega plataformas de rolos de alta velocidade e carros flexibles, robots para a manipulación de pezas grandes e AGV para a distribución de materiais.

Configuramos estacións de traballo de inspección en liña para controlar a precisión e a calidade da carrozaría en tempo real. As probas ultrasónicas utilízanse para garantir a calidade da soldadura. Usamos máquinas de medición por coordenadas Faro ou dixitalización por luz azul para garantir a calidade da montaxe.

A nosa montaxe de soldadura é unha fábrica intelixente e dixitalizada, que utiliza tecnoloxías como xemelgos dixitais, programación sen conexión e depuración virtual para simular, avaliar e optimizar todo o proceso de produción.

Empregamos varios conxuntos de sistemas intelixentes como MES, xestión de control central e vixilancia por vídeo para garantir unha produción fluída e eficiente en todo o proceso do taller de carrozaría.

REVESTIMENTO

Avances no equipamento: Para a electroforese previa ao tratamento, utilizamos un transportador continuo de dobre péndulo en forma de U e, para a pulverización, empregamos un sistema robótico de alto fluxo montado na parede con transporte totalmente automatizado e sistemas automáticos de recoñecemento e seguimento para os corpos transportadores, o que permite unha produción flexible e eficiente.

Avance tecnolóxico dos materiais: Empregamos un proceso compacto 3C1B a base de auga para a pintura, con electroforese mediante pintura electroforética sen chumbo de alta penetración, alta aparencia e alta resistencia. Os revestimentos intermedios e a pintura de cor empregan revestimentos a base de auga, mentres que a pintura transparente emprega revestimentos con alto contido en sólidos.

Protección ambiental e avance na conservación da enerxía: Os nosos fornos de secado utilizan un sistema de incineración de calor reciclado, o que permite unha eficiencia do 99 % no tratamento dos gases de escape con recuperación de calor. As cabinas de pintura utilizan tecnoloxía de aire reciclado, o que permite unha produción ecolóxica.

MONTAXE FINAL

A montaxe final utiliza liñas de fricción e outros sistemas de transporte intelixentes automatizados con baixo consumo de enerxía e baixo ruído para toda a produción do vehículo.

A loxística interna emprega o método de distribución SPS, o que garante unha clasificación ao 100 % e indicacións de prevención de erros, con AGV para o transporte automático. Os conxuntos principais, como pneumáticos, asentos e motores, transpórtanse automaticamente no aire.

Implementamos un sistema informado de xestión de pedigrí, garantindo unha trazabilidade do 100 % no control de calidade. O estado da produción é monitorizado visualmente.

Establecemos sistemas de rexistro de par e prevención de erros de aperto para evitar o aperto incorrecto ou o aperto por falta de compoñentes críticos durante as operacións. Este sistema tamén almacena, analiza estatisticamente e rastrexa os datos de par.